تولید ناب:
دو انقلاب در ابتدا و انتهای قرن 20 رخ داد. انقلاب آغازین ظهور انبوه و پایان عصر تولید دستی بود و انقلاب دوم پایان، ظهور ناب و خاتمه عصر تولید انبوه است. کنون جهان در آستانه عصر جدیدی به سر می برد، عصری که در آن دگر گونی شیوه تولیدات محصولات وساخته های بشری چهره زندگی او را یکسره دگرگون خواهد کرد.
پس از جنگ جهانی اول هنری فورد و آلفرد السون (مدیر جنرال موتورز) تولیدات صنعتی جهان را از قرون تولید دستی که شرکتهای اروپایی رواج داده بودند، به سر آوردند و به عصر تولید انبوه کشاندند و با ترویج این شیوه تولید در تمام صنایع کشور (آمریکا) رهبر جدید شیوه های تولیدی گردید و صنعت خودرو سازی موتور و قلب تپنده اقتصاد این کشور شد. در همین راستا پیتر دراکر در سال 1946 لقب "صنعت صنعتها" را به صنعت خودروسازی اطلاق کرد.
همچنین تولید ناب در سالهای پایانی جنگ جهانی دوم توسط تا ای چی اهنو (Taichi ohno) و ای جی تویودا (Eiji toyoda) در شرکت خودرو سازی تویوتا در کشور زاپن مطرح گردید . بحث تولید ناب در سال 1970 توسط جیمز ووماک و همکارانش در دانشگاه MIT در قالب یک کار تحقیقی با عنوان "ماشینی که جهان را تغییر داد" منتشر گردید . او و همکارانش تولید ناب را تقریباً به عنوان ترکیبی از مدل تولید سنتی (FORD) و کنترل اجتماعی در محیط تولید ژاپنی می شناسد.
تولید ناب، اصطلاحی که جان کرافیسک (john karfcik) پژوهشگر IMVP (International Motor Vehical Program) بر نهاده است. از این رو "ناب" نامیده می شود که در مقایسه با تولید انبوه، هر چیز را به میزان نکته مورد استفاده قرار می دهد، این شیوه تولید، نیروی انسانی موجود در کارخانه، فضای لازم برای تولید،سرمایه ای که مصرف ابزار آلات می شود، نیروی مهندسی لازم برای به وجود آوردن محصول جدید و زمان مورد نیاز برای ساخت محصول جدید را به نصف تقلیل می دهد همچنین در تولید ناب موجودی “Inventory” مورد نیاز به کمتر از نصف می رسد، عیب بسیار کمتر می شوند و محصولات با تنوع فزاینده تولید می شوند.
بنا بر بحث بالا (تولید ناب) و سایر شیوه های تولیدی با صنعت خودرو سازی گره خورده است و برای توصیف شیوه تولید ناب نیاز به بررسی سه شیوه تولیدی پایین است تا با مقایسه آنها تفاوت و امتیازاتشان معلوم گردد.
تولید دستی:
یک تولید گر دستی از کارگران بسیار ماهر و ابزارهای ساده اما انعطاف پذیر استفاده می کند تا دقیقاً آنچه را بسازد که مشتری می خواهد، یعنی یک واحد در یک زمان. برخی از مشخصه های تولید دستی عبارتند از :

  1. وجود نیزوی کاری ماهر؛
  2. وجود سازماندهی بسیار غیر متمرکز ؛
  3. به کار گیری ابزار آلات
  4. حجم بسیار پایین تولید

همچنین از ضعفهای تولید دستی این است که قیمت محصول بالا بوده و در صورت افزایش حجم تولید، قیمت پایین نمی آید. (امروزه در مورد ماهواره ها و سفینه های فضایی که برجسته ترین تولیدات دستی هستند همین مشکل وجود دارد).
از مشکلات دیگر تولیدکنندگان دستی این است که معمولا فاقد آن سرمایه مالی وانسانی کافی هستند که به دنبال نوآوریها و پیشرفتهای اساسی باشند چرا که پیشرفت واقعی در دانش فنی مستلزم تحقیق و پژوهش سازمان یافته است .
اما بااین حال محصولات دستی و سفارشی همچنان بازار خود را حفظ کرده است چرا که برخی از مشتریان نیازها و سلیقه های خاصی دارند که فقط این شیوه تولیدی پاسخگوی نیازهای آنهاست . اما در دهه 1990 برای شرکتهای تولیدکننده دستی ، تهدیددیگری از جانب شرکتهای تولیدکننده ناب ، به ویژه شرکتهای ژاپنی آغاز شده است و آن تهدید این است که تولیدگران ناب در تعقیب آن بخشی از بازار هستند که تاکنون درانحصار تولیدگران دستی بوده است . برای مثال ، شرکت هوندا با اتومبیلهای ورزشی (NS-x) با بدنه آلومینیومی خود حمله مستقیمی به بازار خودروهای ورزشی (FERRARI) کرده است .
تولید انبوه
تولیدگر انبوه در طراحی محصولات از متخصصان ماهر استفاده می کند، اما این محصولات توسط کارگران غیرماهر ساخته می شوند که ماشین آلات گران و تک منظوره راهدایت می کنند. این محصولات همشکل ماشینی ، در حجم بسیار بالا تولید می شوند. ازآنجا که تولید محصول جدید محتاج تغییر کل سیستم است ، بسی گرانتر از محصول قبلی خواهد شد. از این رو تولیدکننده انبوه تا جایی که ممکن باشد، از نوآوری در طرح خودداری می کند. در نتیجه اینکه محصول ، به قیمت از دست رفتن تنوع و به دلیل وجودروشهای کاری که برای کارکنان کسالت بار است ، ارزانتر در اختیار خریدار قرار می گیرد.برخی از مشخصه های تولید انبوه عبارتند از:
نیروی کار: تقسیم کار تا هرجا که امکان دارد. در کارخانه های با تولید انبوه ، کارگرمونتاژکننده تنها به چند دقیقه تعلیم و آموزش نیاز دارد;
سازماندهی : بااستفاده از یک ادغام عمودی کامل ، تولیدکننده انبوه سعی می کند که از مواداولیه تا سایر قطعات را خود تولید کند. ولی مشکل ادغام عمودی کامل ، دیوان سالاری وسیع است ;
ابزارها: از ابزارآلاتی که فقط در هر زمان یک وظیفه را انجام می دهد استفاده می کند که این کار صرفه جویی زیادی در زمان آماده سازی ماشین آلات به وجود می آورد.
محصول : محصولات تنوع کم دارند ولی قیمتهای آن به خاطر تنوع کم روند نزولی پیدامی کند.
تولید ناب
زادگاه تولید ناب در شرکت تویوتا(1) در جزیره ناگویا در ژاپن است . نخستین پیروزی خانواده تویودا در صنعت ماشین آلات نساجی بود و در دهه 1930 به دلیل نیاز شدیددولت شرکت مذکور وارد صنعت وسایل نقلیه موتوری گردید در آن سالها این شرکت بامشکلاتی از قبیل بازار داخلی کوچک ، نیروی کار ثابت ، فقدان سرمایه کافی و رقبای خارجی علاقه مند به بازار ژاپن روبرو بود.
در آن سالها، آی جی تویودا (EIJI TOYODA) با مهندس شرکت تاای چی اوهنو به آمریکا سفر کرده واز شرکت اتومبیل سازی فورد بازدید به عمل آوردند و نهایتا به این نتیجه رسیدند که اصول تولید انبوه قابلیت پیاده سازی در ژاپن را ندارد و این سیستم پر ازمودا MUDA(اتلاف ) است . برهمین اساس ، آنها شیوه جدید از تولید که بعدها تولید ناب نام گرفت را ایجاد کردند.
یک تولیدگر ناب مزایای تولید دستی و تولید انبوه را با یکدیگر تلفیق کرده و ازقیمت بالای اولی و انعطاف ناپذیری دومی اجتناب می کند و از ماشین آلاتی استفاده می کند که هم خودکار و هم انعطاف پذیرند. برخی از مشخصه های تولید ناب عبارتند از:

  1. استفاده از JIT;
  2. تاکید بر پیشگیری از تولید محصول معیوب ;
  3. پاسخ به نیازهای مشتریان ;
  4. کایزن ;
  5. سیستم افقی ارتباطات ;
  6. افزایش ادغام وظایف .

اما مهمترین تفاوت میان تولید انبوه و تولید ناب ، تفاوت در اهداف نهایی این دواست . تولیدگر انبوه هدف محدودی که <به اندازه کافی خوب بودن > است را دارد وبه عبارتی دیگر: <شمار قابل قبول عیبها>، و همچنین بیشترین سطح قابل قبول برای موجودی و گستره معینی از محصولات یکسان اما اندیشه تولیدکننده ناب بر <کمال >است ، یعنی نزول پیوسته قیمتها، به صفر رساندن میزان عیوب ، به صفر رساندن موجودی ،تنوع بی پایان محصول !
مفهوم بنیادی تولید ناب، در ریشه کن کردن، اتلاف و آفرینش ارزش در سازمان نهفته است.تولید ناب نگرشی است برای افزایش بهره وری و ارزش آفرینی مستمر (کایزن) و حداقل کردن هزینه ها و اتلافات. این سیستم شیوه ای را فراهم می کند که از طریق آن بتوان با منابع کمتر، تجهیزات کمتر، زمان کمتر، فضای کمتر، به بیشترین ها دست یافت و با توجه به نیاز مشتری و در عین حال با تأمین نیاز مشتریان در آنها نزدیک شود.
شرکت ها می توانند از طریق اجرای سیستم تولید ناب که شرکت تویوتا پیشگام آن بوده است عملکرد خود را به طور چشم گیری بهبود بخشیده و محصول خدمات را در سطح کیفیت جهانی، به موقع و با قیمتی رقابتی به مشتری عرضه کنند. زیرا در قرن 21 شرکتهایی که نسبت به رقبای خود در عرضه تولید کالاهای با کیفیت و ارائه خدمات، کارآمدند باشند، باقی مانده و شرکتهای با کارایی کمتری نابود خواهند شد.
بنابه مطالعاتی که توسط Devanc صورت گرفته است، بهبودهایی که به منظور ارزش افزایی (یکی از اصول ناب) با استفاده از اصول ناب صورت می گیرند غالباً عبارتند از:

  1. بهبود جریان کار
  2. کاهش زمان راه اندازی؛
  3. حذف اتلافات (موادها)؛
  4. به کار گیری تعمیرات و نگه داری پیشگیرانه، که همگی باعث افزایش سرعت فرآیند های تجاری و بازگشت سرمایه به سازمان می شوند.

سیستم تولید ناب را باید فرا تر از یک سری برناه ها و یا تکنیکهای ساده در نظر گرفت. این سیستم نگرش جدیدی از ائتلاف بینایی (Vision) فرهنگ (Culture) و استراتژی (strategy) است که ارائه محصول/خدمات با کیفیت، قیمتایین با زمان تحویل کوتاه به مشتری (داخلی و خارجی) را برای موسسات فراهم می سازد.
سیستم تولید ناب باید در کلیه شرکتها به طور یک پارچه جهت استقرار یک فرهنگ به فلسفه عملیاتی به منظور حذف کلیه فعالیتهایی که از زمان دریافت سفارش تا تحویل به مشتری ارزش افزوده ای ایجاد نمی کند در نظر گرفته شود.
اتلاف – Muda یا (waste)
مفهوم اتلاف زدایی در تولید ناب از اهمیت خاصی برخوردار می باشد، چیزی که در کلیه عصرها و سیستم های زمان اعم از صنعتی و خدماتی را تحت الشعاع برنامه های خود قرار می دهد، این مفهوم یعنی حذف اتلافات است.
این سیستمی است که می توان آن را در زنجیره فعالیتهای اقتصادی مطرح ساخت بدین مفهوم که با تلقی کلی این سیستمها به افراد به عنوان مشتری، سازمان ها در زمان تدوین برنامه ریزی استراتژیک و توصیف رسالت خود، تعهد خودشان را نسبت به کلیه مشتریان داخلی و بیرونی با شناسایی و خذف اتلافات در جهت حفظ و توسعه منابع آنان ابراز می دارند.
بعد از توصیف این مطالب اولین سئوالی که به آن برخورد می کنیم این است که "ناب" چیست؟ هسته "ناب" در استرار مدام بهبود فرآیند نهفته است و فلسفه آن حذف کلیه فعایتهایی است که ارزش افزوده ای ایجاد نمی کنند و اجرای آنها باعث کاهش اتلافها در سازمان می شود.
به طور ساده فعالیتهایی ارزش افزوده ایجاد می کنند که مشتری تمایل دارد هزینه آنها را پرداخت نماید، و سایر فعالیتها از نظر مشتری اتلاف تلقی شده و باید حذف شوند و یا کاهش یابند. معمولاً اتلاف ها به 7+1 گروه عمده دسته بندی می شوند.
1- اتلاف حاصل از تولید مازاد (over production) :
که هم شامل زمان می شود و هم مقدار، یعنی تولیدی بیش از نیاز مشتری و زود تر از سفارش او.
2- اتلاف حاصل از حرکت اضافی (motion) :
هر حرکتی از کارکنان و ماشین آلات، که بر افزایش ارزش کالای تولیدی اری نداشته باشد.
3- اتلاف حاصل از موجودی غیر ضروری (Inventory) :
که شامل: مواد اولیه، نیم ساخته، محصول و در نهایتاً کالای در راه است.
در عرصه تولید ناب بسیار سخن ازکاهش موجودی ها برای شناسایی دقیق مشکلات و نواقص راه تولید است. چرا که موجودی زیاد می تواند بسیاری از عیوب و مشکلات تولید را پنهان کند.
4- اتلاف حاصل از تولید کالای معیوب (production defective) :
که متشکل از انواع ضایعات و دور انداختنی ها در جریان تولید، دوباره کاری ها و برگشت مشتریان است.
5- اتلاف حاصل از طولانی بودن زمان انتظار (Waiting) :
که شامل انتظار افراد برای ماشین ها، مواد اولیه، ابزار،نگه داری و ... و نیز انتظار ماشین ها برای افراد، ابزار و مواد خام و ... می باشد.
6- اتلاف حاصل از حمل و نقل (transportation) :
7- اتلاف حاصل از فرآیند اضافی تولید (Extra processing) :
7+1 – اتلاف حاصل از استفاده نکردن بهینه از نیروی انسانی
(underutilized people) :
البته این مورد آخر جزء موردهای اصلی نبوده و ممکن است در صورت مراجعه به منابع مختلف آن را مشاهده نکنید. چرا که این مورد اخیراً در جریان کنفرانس تولید ناب در آمریکای شمالی در اکتبر 2003 به موردهای دیگر پیوست و به همین جهت است که مستقیماً به عنوان هشتمین مورد از آن یاد نمی شود.
اصول تولید ناب :
تولید ناب را می توان در پنج اصل خلاصه کرد. با درک دقیق این اصل ها و سپس با تلاش برای گرهع زدن آنها به یکدیگر، می توان ضمن به کار گیری کامل شیوه ها و فنون ناب به راهکاری پایدار در ناب سازی سازمان و فرایند های آن است دست یافت.
این پنج اصل عبارتند از:
1) تعیین ارزش دقیق هر محصول معین از دیدگاه مشتری (value) :
نقطه شروع و اساس تولید ناب، ارزش است. این تنها مصرف کننده نهایی است که می تواند ارزش را تعریف کند و ارزش، تنها هنگامی دارای معنی و مفهوم است که در چهار چوب یک محصول معین بیان شود، محصولی که نیازهای مصرف کننده خود را با قیمتی معین و در زمانی معین برآورده سازد. توجه داشته باشیم که این تولید کننده است که ارزش را می آفریند.
در این قسمت دو موضوع بایستی مورد توجه قرار گیرد: یکی محصولات معینی است که تولید کننده منتظر است تا مصرف کنندگان معینی، در ازای قیمت آنها را خریداری کنند، تا سبب چرخش کسب و کار شرکت باشد و دیگری نحوه اصلاح عملیات تولید و کیفیت تحویل این محصولات است به گونه ای که به طور پیوسته از هزینه های اصلی آنها کاسته شود. از این رو تولید ناب باید با تلاشی آگاهانه آغاز شود برای تعریف دقیق ارزش در چهار چوب محصولاتی معین که واحد قابلیت های معینی هستند و در ازای بهایی معین ارائه می شوند که حاصل برقراری گفتگو با مشتریان معین است.
بنگاه های اقتصادی ناب پیوسته باید همراه با گروه های محصول خود به باز نگری مستمر ارزش بپردازند و همواره از خود بپرسنذ آیا بهترین تعریف را برای آن یافته اند؟ ظرورت بسیار دارد که تولید کنندگان به تعریف مجدد ارزش بپردازند، زیرا این امر مهم دست یابی به خریداران بیشتر است، و توانایی یافتن خریداران بیشتر و فروش سریع تر، اهمیت بسیاری برای موفقیت در تولید ناب دارد. سازمان های ناب در این صورت خواهند توانست مقادیر قابل توجهی از منابع و ذخایر خود را آزاد کنند. عنصر نهایی در تعریف ارزش، هزینه هدف است. ولی وقتی محصول تعریف می شود، مهمترین وظیفه در امر تعیین ارزش، آن هزینه هدف (Target Cost) تعیین شود به شرط آنکه مورد هایی مشهود و موجود در فرایند حذف شده باشد.
بنگاههای اقتصادی ناب مجموعه قیمتها و مشخصه هایی را که توسط شرکت های معمول و متعارف به خریداران پیشنهاد می شود را بررسی می کنند و سپس می پرسند از طریق کاربرد شیوه های ناب، چه مقدار از هزینه ها قابل کاهش است و آنها در واقع می پرسند، هزینه بدون مودای (Muda free cost) این محصول وقتی که گامهای غیر ظروری حذف شوند و ارزش به حرکت در آید چه قدر خواهد بود؟ چنین هزینه هدفی به طور قطع، بسیار پایین تر از هزینه هایی است که رقبا متحمل می شوند.
2) شناسایی جریان ارزش محصولات (Value stream) :
نقشه جریان ارزش، همه اعمال لازم برای طراحی، سفارش و ساخت یک محصول معین را شناسایی می کند، تجزیه و تحلیل جریان ارزش، نشان می دهد که در طول جریان ارزش سه نوع فعالیت صورت می گیرد:
1- فعالیتهایی که آشکارا ارزش آفرینند.
2- فعالیتهایی که ارزش آفرین نیستند، ولی اجتناب ناپذیرند یعنی در صورت حذف در روند تولید اثر می گزارند (مودای نوع اول)
3- فعالیتهایی که هیچ ارزشی نمی آفرینند و به راحتی می توان آنها را حدف کرد. (مودای نوع دوم) نهایتاً باید توجه داشت که در کل حرکت تولید باید به سمتی برود که تماماً ارزش باشد ولی جریان ارزش خود به سه بعد دیگر نیز قابل تقسیم است:
1. بعد فیزیکی یا تولید، که از مواد اولیه شروع شده و به تولید محصول می رسد.
2. بعد برنامه ریزی یا زمان بندی، که از سفارش کیری شروع شده و به تحلیل می رسد.
3. بعد طراحی و مهندسی، که یک فکر اولیه شروع شده و به نمونه اولیه می رسد.
3) ایجاد حرکت بدون وقفه در این ارزش (flow)
حرکت (flow) عبارتست از انجام وظایف به پیشرونده در طول جریان ارزش به گونه ای که یک محصول بدون توقف، بدون ظایعات و بدون پس روی، از طراحی با بازار، از سفارش به تحویل و از مواد خام به دست خریدار برسد برای دست یابی به این منظور، وقتی ارزش تعریف شد، به کل جریان ارزش مشخص شد که به طور خلاصه شیوه به حرکت درآمدن ارزش عبارتند از:
1. عطف توجه به یک هدف واقعی، یعنی تمرکز بر یک طرح معین یا یک سفارش معین و یا خود محصول و تحت نظر گرفتن آنرا از آغاز تا پایان.
2. نادیده گرفتن مرزهای سنتی شغل ها، مسیر های شغلی، کارکردها و سازمان ها است تا یک سازمان ناب پدید آید.
3. باز اندیشی وظایف کاری به این منظور که موداها (Muda) حذف شوند.
باید توجه داشته باشیم این سه مرحله باید هم زمان انجام شوند ایم مرحله تمامی ساختارها یا فعالیتهایی که موجب مودا در جریان تولید می شوند و زمان انتظار ساخت را افزایش می دهند شناسایی و حذف می کنند.
4) امکان دادن به مشتری تا بتواند این ارزش را از تولید کننده بیرون بکشد (pull):
همان گونه که مشاهده می کنید یکی از ویژگی های متفاوت تولید ناب، به کار گیری سیستم تولید کششی در آن است، سیستمی که اوهنو از یک سوپر مارکت بزرگ در آمریکا الهام گرفت که نگاهی کوتاه به معرفی این توع سیستم می کنیم.
انواع تولید از نظر عرضه و تقاضا:

  1. تولید کششی(pull system): تولیدی است که انجام فعالیت در آن مبنای تقاضای مشتریان صورت می گیرد.
  2. تولید فشاری(push system): تولیدی است که انجام فعالیت در آن بر مبنای پیش بینی تقاضا توسط عرضه کنندگان صورت می گیرد اما کاربرد مفهوم کشش در یک کارگاه بدین صورت است: که هر ایستگاه مشتری ایستگاه قبلی است.
    در چنبن سیستم، سیستم کششی و کانبان (Kanban) گفته می شود که یکی از راهکارهای تولید ناب در ساخت محصول است. که اوهنو برای کنترل تولید بین فرآیندها و به اجرا در آوردن نظام تولید به موقع (JIT) در شرکت تویوتا برای اولین بار توسعه داد.
    سیستم کششی و کانبان: به کمک این سیستم تولید آبشاری و دستورات توزیع، از فعالیت های پایین دستی تا بالا دستی انجام می شود. تأمین کنندگان بالا دستی تا زمانی که از مشتریان پایین دستی یک علامت نیاز دریافت نکته تولید نمی کنند و جریان با استفاده از سیستم کانبان کنترل می شود.

5) تعقیب کمال (perfection) :
هنگامی که سازمانها تعیین درست ارزش، شناسایی کل جریان ارزش، ایجاد گامهای ارزش آفرین برای ایجاد حرکت پیوسته محصولات معین دست می یازند و اجازه می دهند مشتری ارزش را از بنگاه اقتصادی بیرون بکشد، زمان پرداختن به این اصل تولید ناب، یعنی تعقیب کمال است. و کمال عبارتست از، از بین بردن کمال مودا به طوری که همه فعالیتهای که طی جریان ارزش انجام می گیرند، ارزش آفرین باشند.
اکنون باید پرسید مکانیزم اجرایی (راهکار های) تولید ناب در ساخت محصول چیست؟ برای اجرای تولید ناب تکنیک های زیادی وجود دارد که مهمترین آنها عبارتند از:
1- ترسیم جریان ارزش (value stream mapping) :
2- محل کار دیداری (visual workplace) :
کنترل دیداری هوه ابزارها، قطعات، فعالیت های تولیدی و شاخص های مورد نظر به طوری که هر کسی را شامل شود، می توان به درک وضعیت سیستم به عنوان یک کل کمک کند.
3- تعویض سریع/کاهش زمان راه اندازی (Quick changeorer/setup Reduction):
4- تولید سلولی (cellular manufactoring) :
هدف ایجاد جریان یک تکهع ارتباطات و مرتب کردن فیزیکی مراحل فرآیند دستی و ماشینی است به صورتی که موثر ترین ترکیب را داشته باشد. همچنین به حد اکثر رساندن ارزش افزوده با حد اقل تلفات، هدف ذیگری است کع برای این منظور در نظر گرفته می شود.
5- سیستم های کششی (pull system) :
6- نگه دار و تعمیرات بهره ور جامع (Total Productive Manitenance) :
این راهبر تعمیرات، کارایی کلی تجهیزات را به حد اکثر می رساند.
7- سازماندهی محیط کار (Workplace Organization-5.5) :
پنج قدم برای سازماندهی محل کارو استاندارد سازی که همگی به زبان ژاپنی با حرف ... می شوند که به مرتب سازی، به ترتیب چیدن، تمیز کردن، استاندارد سازی و نگه داری ترجمه می شود.
8- تولید همگن (Level Production) :
9- منافع منعطف (Flexible resource) :
10-دسته های تولید کوچک (small lot production) :
و مواردی دیگر از قبیل: گروه گرایی، کاهش اندازه بسته ها، نقطه استفاده از انبار، درست به موقع Just in time ضد خطا poka-yoke، اتوماسیون jidoka و بهبود مستمر و برخی دیگر از متخصصان در این زمینه از جمله Black و Hunter معتقدند برای تحقق اصول ناب در یک سازمان ده مرحله را باید طی کرد. این ده مرحله به ترتیب زیر می باشند:
1- مهندسی مجدد سیستم تولیدی یا خدماتی: سازماندهی مجدد زیر ساختارها و تقسیم سیستم به سلول های گوناگون به طوری که محصولات یا خدمات همسان در یک سلول قرار گیرند.
2- کاهش زمان راه اندازی: زمان راه اندازی یک سلول باید کمتر از مدت زمان مورد نیاز برای تولید قطعات یا ارائه خدمات باشد.
3- به کار گیری کنترل کیفیت: نحوه انجام عملیات باید به صورتی باشد که تک تک محصولات کنترل شوند و کیفیت محصولات خروجی 100% باشد.
4- به کار گیری نگه داری و تعمیرات پیشگیرانه: ماشین آلات نباید دچار خرابی شوند و تمامی اپراتورها باید با حد اقل اصول تعمیرات و نگه داری آشنا باشند.
5- توالی مناسب فعالیت ها: هیچ گونه تغییراتی در جا نمایی (layout) نهایی نباید صورت گیرد و تعداد قطعات مورد نیاز ایستگاهها پایین دستی (down stream) باید توسط ایستگاههای بالا دستی (upstream) تعمیر گردد مدت زمان سیکل باید برابر مدت زمان صرف شده برای تولید محصول نهایی باشد.
6- به کار گیری کنترل نحصول: سلولها باید بتوانند تعداد محصولات مورد نیاز را دقیقاً در زمان تعیین شده برابر بسازند.
7- کاهش محصولات نیمه ساخته (WIP) :min سازی wip بین سلول ها اقلامی که تمامی عملیات های درون سلولی بر روی آنها انجام گرفته است.
8- یکپارچه سازی تأمین کنندگان: کاهش تعداد پیمانکاران (تأمین کنندگان) و به کار گیری یک منبع واحد برای تأمین هر جزئی که خریداری می شوند.
9- سیستم توقف خود کار: بازرسی باید به عنوان بخشی از فرآیند تولید تلقی گردد ( صد در صد محصولات باید بازرسی شوند) و محصول نا منطبق به صورت اتوماتیک تشخیص داده شوند.
10- تولید یکپارچه کامپتوتر: سیستم تولیدی یا خدماتی تا جای ممکن باید عاری از خطا و تلفات باشد.
اهداف تولید ناب
اما برخی از اهداف تولید ناب عبارتند از:
1. موجودی صفر zero-inventory
2. ضایعات صفر defection-zero
3. زمان آمار سازی صفر
4. حمل و نقل صفر
5. از کار افتادگی ماشین آلات صفر
6. لیدتام صفر زمان تدارک بین سفارش مشتری تا ارسال محصولات و یا قطعات) lead time zero
نتیجه گیری:
تولید ناب در واقع یک فلسفه و نگرش است که در صدد حذف و از بین بردن هر فرآیند اضافی از مرحله تهیه مواد اولیه تا تولید و نهایتاً فروش است که ارزش افزوده ای ایجاد نمی کند. در نگرش تولید ناب مونتاژگر (کارخانه اصلی) با یک دید سیستمی با مسائل برخورد می کند به طوری که در تلاش است یک رابطه برد-برد (Win-Win) با کل اجزای سیستم برقرار کند مونتاژگر ناب، عرضه کنندگان (Suppliers) یک رابطه نزدیک بر مبنای سود معقول ایجاد می کند. میان مدیریت و کار کردن نوعی تعهد وجود دارد که مدیریت به کار کردن ارزش و احترام قائل است و مسئولیت ها را به آنان واگذار می کند در مقابل مدیریت انتظار دارد که کار کردن پاسخگوی نیازهای مختلف کارخانه باشند.
مهمترین رکن یک سیستم ناب، ارتباط با مشتریان است که فروشندگان شرکت ناب با ایجاد یک سیستم اطلاعاتی دقیق در صدد ایجاد یک رابطه بین کارخانه و مشتریان هستند به نحوی که کارخانه بتواند نیازهای مختلف مشتریان را دقیقاً شناسایی کرده و با خلق یک محصول مناسب نیاز های مشتریان بخش های مختلف بازار را پاسخ دهد بنابر این در تولید ناب همه اجزای سیستم به طور مطلوب منتفع می شوند.