چرخه عمر يك برنامه نگهداري و تعميرات پیشگیرانه

عنوان مقاله = چرخه عمر یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه
ترجمه و تا"لیف = شهریار حی شاد - مهندس مكانيك – شركت پارس خودرو
موضوع: چگونگی استقرار یک سیستم نگهداری و تعمیرات جامع در یک کارخانه صنعتی

مقدمه
اغلب زمانی که یک واحد صنعتی برنامه جدیدی را آغاز می کند ؛ انتظارات از حصول نتایج آنی و جبران هزینه های انجام شده بواسطه اجرای این برنامه بسیار بالا می رود؛ بعضی از مدیران بر این باورند که کلیدی جادویی وجود دارد که وقتی این کلید چرخانده می شود تمام مشکلات آنان را حل می کند ؛ ولی چنین کلیدی وجود ندارد؛
تغییرات انجام شده در عملکرد نگهداری و تعمیرات(Maintenance)یکی از بزرگترین تغییرات فرهنگی در یک واحد صنعتی می باشد که هر سازمان با آن مواجه می شود .
معمولا" پرسنل شاهد برنامه هایی بوده است که بدون تغییری ماندگار از بین رفته اند و برای هر برنامه جدید نیز دلیلی وجود ندارد که آنها انتظار چیزی متفاوت را داشته باشند .
غلبه کردن بر این بدگمانی و عدم اعتمادی که به واسطه برنامه های پیشین بوجود آمده است نیازمند زمان و اعتماد راسخ به برنامه جدید و مشخص کردن نتایج ملموس از این برنامه می باشد .
تعمیر کار باید به این برنامه اعتماد کند و بفهمد که این برنامه برای پیشرفت و بهبود عملکرد ماشین آلات طراحی شده و مانند یک سیستم ثبت کننده زمان عمل نمی کند مگر اینکه خود بصورت عملی شاهد تغییر در عملکرد ماشین آلات باشد .
اگر یک برنامه نگهداری و تعمیرات مانند چکشی بالای سر تعمیرکارنگه داشته شود یقینا" آن برنامه بدرستی به اجرا در نخواهد آمد ؛ مگر آنکه آنها به موثر بودن برنامه یقین داشته باشند .
یکی از روشهای باور یقین ؛ ایجاد طرح جامع و بلند مدت برای بهبود تجهیزات توسط مدیریت می باشد .
طرحی که با پیگیری های منظم و کنترل تیمی ؛ به سمت بهبود و تکامل در حرکت بوده و به پرسنل نشان می دهد که مدیریت به آن طرح و برنامه متعهد می باشد .
جهت ایجاد طرح مذکور ؛ آگاهی از مراحل تدوین آن بسیار مفید و سودمند می باشد و در این صورت برنامه مذکور یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه واقعی می باشد .(PM)
چرخه عمر Life cycle

معمولا" طی چهار مرحله به اجرا در می آیدPreventive Maintenance یک برنامه نگهداری و تعمیر پیشگیرانه
1.مرحله نصب
)Installation phase (
اولین مرحله ؛ مرحله نصب می باشد . در این زمان اطلاعات تجهیزات جمع آوری شده و رویه های اصلی تهیه می شوند .
2.مرحله تثبیت
(Stabilization phase)
بعد از از یک آموزش اولیه ؛ مرحله تثبیت شروع می شود.
در خلال این مرحله تا"کید بر یادگیری نحوه استفاده صحیح از سیستم و ایجاد فرهنگ و عادت گزارش نویسی می باشد .
3.مرحله تنظیمات دقیق
(Fine tuning phase)
4.مرحله بهبود مستمر
(Systematic improvement phase)
پس از جمع آوری سوابق فعالیت های انجام شده و کارهای روتین روزانه و هفتگی ؛مرحله بهبود مستمر شروع می شود.
در خلال مرحله بهبود مستمر برنامه ها بازبینی و در حد امکان ساده و کاربردی تر می شوند .با توجه به سوابق جمع آوری شده از فعالیت های گذشته و در نظر گرفتن ضعف ها و مشکلات آنها ؛ امکان اصلاح فعالیت وجود خواهد داشت .
اطلاعات بدست آمده از سوابق فعالیت های انجام شده در سه قسمت 1.ماشین آلات 2. آموزش 3. لجستیک تفکیک و بر اساس فعالیت ها اصلاح می شوند . بهبود های انجام شده باعث :
و کاهش هزینه ها و افزایش تولید می شود. تجهیزات Availability و در دسترس بودن Reliability افزایش قابلیت اطمینان
در ادامه هر یک از مراحل فوق را بطور مشروح بررسی می کنیم:

1.مرحله نصب
Installation phase
اولین مرحله در ایجاد یک سیستم نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده ؛ مرحله نصب می باشد .
در طی این مرحله کلیه تجهیزاتی که توسط سیستم تحت پوشش قرار خواهند گرفت ، صورت برداری و در لیست دارایی شرکت ثبت می گردد .
در خلال این صورت برداری یک سیستم کد گذاری ایجاد می شود که توسط کد های واحد و همسان ؛ تجهیزات و ماشین آلات شناسایی می شوند و بر اساس :
الف- ایمنی
ب- کاهش فروش محصولات
ج- ایراد تجهیزات
اولویت بندی می گردند .
نقصی که باعث ایجاد خطر برای کارکنان و ماشین آلات می شود می بایست در اولویت اول قرار گیرد . همچنین نقصی که باعث کاهش غیر قابل جبران فروش محصولات می شود در اولویت یک قرار دارد .
اولویت بعدی در خصوص ایراداتی است که باعث کاهش تولید می شوند و نه کاهش فروش محصول و در آخر ایراداتی که در تولید و فروش تا"ثیر گذار نیستند .
پس از مشخص شدن اولویت ها ؛ فعلیت های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و نگهداری و تعمیرات پیش گویانه را برای هر یک از تجهیزات تهیه می شود .
برای نوشتن این دستورالعمل معمولا" از چهار منبع استفاده می گردد :
1.دستورالعمل ها و راهنمای ارائه شده توسط سازندگان تجهیزات
2.استاندارد ها و دستورالعمل های دولتی و سازمان های استاندارد
3.منابع علمی و صنعتی
4.تجارب سازمانی ؛ گروهی و شخصی
پس از تهیه فعالیت ها در این مرحله ؛ می بایست نظرات اصلاحی اپراتور ها و مجریان این فعالیت نیز اخذ شود و در صورت نیاز اصلاحات لازم صورت گیرد .
پس از کنترل فعالیت های تجهیزات موجود ؛ برنامه یک ساله اجرای این فعالیت ها تهیه می گردد .
برنامه های سالیانه فقط مربوط به همان سال می باشد یعنی تمام برنامه های تولید ؛ توقف تولید و تعطیلی کار ؛ امکان جاگزینی تجهیزات ؛ آب و هوا ؛ مرخصی ها و تعطیلات و .....را در همان سال مد نظر قرار می دهد .
آخرین گام در مرحله نصب ؛ آموزش استفاده صحیح از سیستم طراحی شده به تعمیرکاران می باشد .
این مرحله شامل خواندن و درک کامل از مسوولیت های واگذار شده ؛ پر کردن فرم ها بصورت صحیح ؛ انجام کارهای روزانه و هفتگی و اهمیت دادن به ارائه گزارش صحیح و دقیق می باشد .
این مرحله ممکن است بسته به منابع از یک تا دو ماه و یا چند سال بطول انجامد . ولی بهترین زمان تا مرحله چهارم یا مرحله بهبود مستمر می باشد .
با توجه به عدم وجود منابع مجرب در سطح کشور در خصوص تهیه فعالیت های نگهداری و تعمیرات ؛ امکان تهیه این فعالیت ها توسط شرکت های داخل کشور وجود ندارد و بهترین روش تهیه این فعالیت ها توسط کارشناسان هر واحد می باشد .در کشور های پیشرفته شرکت هایی جهت تدوین اینگونه فعالیت ها وجود دارد .

2.مرحله تثبیت
Stabilization phase
دومین مرحله از ایجاد برنامه ؛ مرحله تثبیت می باشد .
اگر می خواهید از تمام مزایای این سیستم نگهداری و تعمیرات استفاده کنید ؛ باید بر روی عملکرد ماشین آلات خود تمرکز کنید نه روی حل کردن مشکلی که در برنامه وجود دارد . یعنی در صورتیکه در اجرای مکانیزم برنامه مشکلی وجود نداشت ؛ می بایست بر فعالیت ها و دستورالعمل ها تکیه کرد و تغییر در برمانه مشکلی از ماشین آلات حل نخواهد کرد .
پس در این مراحل نیاز به دانش فنی و علمی کامل جهت تصحیح و تکمیل فعالیت های پیشگیرانه و پیشگویانه می باشد .
در این مرحله می بایست در جهت تکمیل فعالیت ها و انجام دقیق و کامل آنها گام برداشت و اطلاع رسانی دقیق از روند اجرای این برنامه در کلیه سطوح شرکت صورت گیرد .
با عملکرد مناسب سیستم می توان به نیروی کار نشان داد که صرفا" یک ثبت کننده اعداد و ارقام نیستند و در عملکرد صحیح این سیستم نقس اساسی دارند .این مرحله از شش تا یک سال بطول می انجامد .
3.مرحله تنظیمات دقیق
(Fine tuning phase)
مرحله بعدی ؛ مرحله تنظیمات دقیق می باشد .
در خلال مرحله تثبیت ؛ سطوح مختلف شرکت آموخته اند که چگونه از سیستم استفاده کنند .
آنها رفتار و نظم مورد نیاز برای اجرای برنامه موفق که بصورت روتین انجام می شود را آموخته اند .
در این مرحله تا"کیید بر پیدا کردن و حل مشکلات خاص در برنامه می باشد .سوابق و مستندات جمع آوری شده از فعالیت هایی که توسط تعمیرکاران انجام می گردد ؛ مرجع این بازنگری می باشد .
بهبود کیفیت اطلاعات جمع آوری شده جهت رفع ایرادات احتمالی هر فعالیت حائز اهمیت است .
آیا گزارشات قطعات مصرفی بصورت دقیق ارائه می گردد ؟
آیا ساعات توقفات دستگاه ها و زمان تعمییرات گزارش می شوند ؟
آیا کارها با پی ام یا پی دی ام اولویت بندی می شوند و تا آنجایی که ممکن است به آن اولویت عمل شود ؟
آیا دلایل تا"خیر و یا عدم انجام مناسب فعالیت ها بدرستی گزارش شده است؟
هدف شما ممکن است از شش الی یکسال بطول انجامد .
4.مرحله بهبود مستمر
(Systematic improvement phase)
اکنون که برنامه بدون مشکل و طبق روال در حال انجام است ؛ وقت آن است که یک بهبود دائمی در سیستم نگهداری و تعمیرات ماشین آلات را شروع کنیم ؛ این فعالیت را بهبود مستمر می نامیم .
اگر می خواهید این مهم صورت گیرد ؛ باید برای دوام و طول عمر کارخانه بصورت مستمر فعال باشید .
در طی این مرحله بدنبال مشکلاتی هستیم که در طراحی دستگاه ها وجود دارند و سبب
الف- مشکلات زود هنگام
ب- پیچیدگی و مشکل در نگهداری و تعمیرات
ج- گلوگاه خطوط تولید
شده اند .
برای انجام اینکار ها می توانید از تکنیک های
Failure Modes Effects and Criticality Modes
Fault Tree Analysis
Poka Yoka در خصوص ضد خطا کردن تجهیزات استفاده نمایید .
شما بطور سیستماتیک نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده را با ترکیبی از چهار مدل:
Condition basedکنترل بر اساس وضعیت کارکرد
Time basedکنترل بر اساس زمان
Run to failureراه اندازی پس از بروز مشکل
Reliability centered maintenanceکنترل بر اساس کلیه پارامتر ها
کنترل و نظارت کنید .
در بعضی از تجهیزات ویژه و بحرانی فقط از مدل آخر استفاده می شود .
خلاصه :
.ایجاد یک روش اجرای نگهداری و تعمیرات در یک واحد صنعتی بزرگترین تحول فرهنگی آن مجموعه می باشد لذا برای بالا بردن موفقیت خود ؛ از ترس ها و بدگمانی های پرسنل آگاه باشید .
یک طرح اجرا شده که در معرض قضاوت عموم قرار می گیرد ؛ راه طولانی پیش رو دارد تا مورد تا"یید واقع شود .
با تمرکز بر روی اصول عملکرد سیستم کار را شروع کنید و وقتی که درک کامل و اعتماد بوجود آمد ؛ تنظیمات دقیق شروع می شود .وقتی اطلاعات کافی جمع آوری شد ؛ تا"کیید به روی ماشین آلات منتقل می شود . پس از آن به پرسنل نشان خواهید داد که حمایت از سیستم مذکور موجب کاهش فعالیت های نگهداری و تعمیرات و رضایت شغلی بیشتری خواهد شد .
منبع: JAMES W TAYLOR